Główne części linii produkcyjnej:

Produkcja włókniny PP (polipropylenu) typu Meltblown to wyrafinowany proces stosowany do tworzenia wysoce wydajnych materiałów filtracyjnych, masek medycznych i innych zastosowań wymagających drobnych średnic włókien i doskonałych właściwości filtracyjnych.Oto wprowadzenie do typowej linii produkcyjnej włókniny PP typu Meltblown:

1. Przygotowanie surowca

- Żywica polipropylenowa: Podstawowym stosowanym surowcem są granulaty polipropylenu, wybrane ze względu na ich właściwości stopu i przydatność do wytwarzania drobnych włókien.

- Dodatki: Stabilizatory, pigmenty i inne dodatki można mieszać z żywicą w celu polepszenia właściwości produktu końcowego.

2. Proces wytłaczania i rozdmuchiwania

- Wytłaczarka: Żywica polipropylenowa jest podawana do wytłaczarki, gdzie jest topiona i homogenizowana.Temperatura i ciśnienie są dokładnie kontrolowane, aby zapewnić stałą jakość stopu.

- Pompa dozująca: Stopiony polimer jest podawany z wytłaczarki do pompy dozującej, która zapewnia stałe i precyzyjne natężenie przepływu do głowicy matrycy.

- Głowica matrycy: Odmierzony stopiony polimer jest następnie przetłaczany przez matrycę z licznymi małymi dyszami.Gorące powietrze o dużej prędkości (dostarczane przez podgrzewacze powietrza i dmuchawy) służy do rozciągnięcia polimeru na drobne włókna na wyjściu z dysz.

3. Tworzenie włókien

- Kontrola przepływu powietrza: Powietrze o dużej prędkości rozciąga i schładza stopiony polimer, tworząc ultradrobne włókna, zwykle o średnicy od 1 do 5 mikrometrów.

- Osadzanie: Drobne włókna osadzają się na poruszającym się przenośniku lub pasie zbierającym, tworząc wstęgę włókniny.Przepływ powietrza i odległość zbierania mają kluczowe znaczenie dla określenia właściwości tkaniny, takich jak średnica włókna, gramatura i jednorodność.

4. Tworzenie sieci i łączenie

- System ssący: Pod przenośnikiem system ssący usuwa nadmiar powietrza i pomaga włóknom ułożyć się w jednolitą wstęgę.

- Kalandrowanie: wstęga może przechodzić przez walce kalandra, gdzie stosuje się ciepło i ciśnienie w celu połączenia włókien, zwiększając wytrzymałość i integralność tkaniny.

5. Kontrola jakości

- Kontrola: Ciągłe monitorowanie wstęgi pod kątem jednorodności, grubości i innych parametrów jakościowych.

- Testowanie: Regularne pobieranie próbek i testowanie właściwości, takich jak średnica włókna, skuteczność filtracji, wytrzymałość na rozciąganie i inne krytyczne wskaźniki wydajności.

6. Cięcie i nawijanie

- Cięcie wzdłużne: Szeroka wstęga jest cięta na węższe szerokości zgodnie z wymaganiami klienta.

- Nawijanie: Rozcięta tkanina jest zwijana w rolki, co ułatwia obsługę, przechowywanie i transport.Automatyczne maszyny do nawijania zapewniają stałe napięcie i wyrównanie rolek.

7. Pakowanie i przechowywanie

- Opakowanie: Gotowe rolki są starannie pakowane, aby chronić je przed zanieczyszczeniem i uszkodzeniami fizycznymi podczas transportu.

- Przechowywanie: Rolki są przechowywane w kontrolowanym środowisku, aby zachować swoje właściwości do czasu wysyłki do klientów.

Zaangażowany sprzęt

- Wytłaczarki: Do topienia i homogenizacji żywicy polipropylenowej.

- Pompy dozujące: Do kontrolowania natężenia przepływu stopionego polimeru.

- Głowice gwinciarskie: Wyposażone w drobne dysze do wytłaczania włókien.

- Nagrzewnice powietrza i dmuchawy: Zapewniają gorące powietrze o dużej prędkości do tworzenia włókien.

- Przenośniki i systemy odsysające: Do osadzania włókien i tworzenia wstęgi.

- Rolki kalandrujące: Do klejenia i wzmacniania wstęgi.

- Maszyny do cięcia wzdłużnego i przewijania: Do cięcia wstęgi na wymiar i zwijania jej w rolki.

Główny parametr techniczny: