Liczba wyświetleń:0 Autor:Edytuj tę stronę Wysłany: 2025-11-28 Źródło:Ta strona
Wprowadzenie: Formowanie z rozdmuchem jest jedną z najczęściej stosowanych metod formowania tworzyw sztucznych, a także jedną z najszybciej rozwijających się. Wyroby z tworzyw sztucznych są szeroko stosowane w różnych gałęziach przemysłu; można powiedzieć, że produkty formowane z rozdmuchem stały się częścią naszego życia. Artykuł ten zawiera krótki przegląd formowania z rozdmuchem, oferowany w celach informacyjnych przez naszych partnerów zaopatrzeniowych w łańcuchu dostaw premium. Formowanie
Surowce do formowania z rozdmuchem
Tworzywa sztuczne stosowane do formowania z rozdmuchem obejmują polietylen, polichlorek winylu, polipropylen, polistyren, poliester liniowy, poliwęglan, poliamid, octan celulozy i żywicę poliacetalową.
Polietylen o dużej gęstości (HDPE) jest najczęściej zużywanym materiałem, szeroko stosowanym w opakowaniach do żywności, środków chemicznych i płynów. Polietylen o dużej masie cząsteczkowej nadaje się do produkcji dużych zbiorników i beczek na paliwo. Polichlorek winylu (PVC) ze względu na dobrą przezroczystość i szczelność jest szeroko stosowany w opakowaniach kosmetyków i detergentów. Wraz z rozwojem nietoksycznych żywic i dodatków PVC, a także rozwojem technologii formowania z rozdmuchem, zastosowanie pojemników z PVC w opakowaniach do żywności gwałtownie wzrosło i zaczęto je stosować do pakowania piwa i innych napojów gazowanych.
Liniowy materiał poliestrowy to nowy materiał, który w ostatnich latach wszedł na rynek formowania z rozdmuchem. Ze względu na swoje zalety, takie jak błyszczący wygląd, doskonała przezroczystość, wysoka wytrzymałość mechaniczna, dobre zachowanie zawartości i brak zanieczyszczenia środowiska podczas spalania odpadów, szybko rozwinął się w branży butelek opakowaniowych, zwłaszcza w zastosowaniu odpornych na ciśnienie plastikowych pojemników na żywność.
Dzięki postępowi w technologii modyfikacji i przetwarzania żywic, zużycie polipropylenu z roku na rok wzrasta.
Formowanie przez wytłaczanie z rozdmuchem: prosta metoda produkcji o dużej wydajności, ale niskiej precyzji i ma wiele zastosowań.
Formowanie wtryskowe z rozdmuchem: wysoka precyzja, dobra jakość, wysoka cena, odpowiednie do produkcji wielkoseryjnej.
Formowanie z rozdmuchem z rozciąganiem: Produkt jest rozciągany, co zapewnia wysoką wytrzymałość i dobrą szczelność.
Obejmuje to formowanie przez wytłaczanie z rozciąganiem i rozdmuchem (w skrócie formowanie przez wytłaczanie z rozciąganiem i rozdmuchem).
Istnieją dwie metody: formowanie wtryskowe z rozdmuchem i rozciąganiem (w skrócie formowanie wtryskowe z rozciąganiem i rozdmuchem).
1) Ciśnienie nadmuchu
Podczas formowania z rozdmuchem sprężone powietrze służy dwóm celom: po pierwsze, rozszerza półfabrykat rury, aby ściśle przylegał do ścianki gniazda formy, tworząc pożądany kształt; po drugie, działa jako środek chłodzący.
Ciśnienie powietrza zmienia się w zależności od rodzaju tworzywa sztucznego i temperatury preformy i zwykle jest kontrolowane w zakresie od 0,2 do 0,7 MPa. Najbardziej odpowiednie ciśnienie to takie, które pozwala na wyraźną widoczność kształtu i wzoru produktu po uformowaniu.
W przypadku tworzyw o małej lepkości i łatwo odkształcających się należy stosować niższe wartości; dla tworzyw o dużej lepkości i module należy stosować wyższe wartości; w przypadku produktów o dużej objętości i cienkościennych należy stosować wyższe ciśnienie; w przypadku produktów o małych objętościach i grubościennych należy stosować niższe ciśnienie.
2) Prędkość inflacji
Aby skrócić czas rozdmuchiwania i uzyskać bardziej jednolitą grubość i lepszą powierzchnię produktu, prędkość napełniania (objętość powietrza przepływającego w jednostce czasu) powinna być jak najwyższa, ale nie za duża, w przeciwnym razie będzie to miało niekorzystny wpływ na produkt: Po pierwsze, na wlocie powietrza wytworzy się podciśnienie, powodując zapadnięcie się przedformy w tej części. Kiedy przednia część zostanie całkowicie napompowana, tonąca część utworzy membranę. Po drugie, przednia część matrycy może zostać uszkodzona przez niezwykle szybki przepływ powietrza, co może skutkować powstawaniem złomu.
Dlatego konieczne jest zwiększenie średnicy dmuchawy lub odpowiednie zmniejszenie prędkości napełniania.
3) Współczynnik wydmuchu
Stosunek wymiarów produktu do wymiarów preformy nazywany jest zwykle współczynnikiem rozdmuchu. Gdy wymiary i waga preformy są stałe, im większe wymiary produktu, tym większy stopień rozdmuchu preformy. Stopień rozdmuchu zależy od rodzaju i właściwości tworzywa sztucznego, kształtu i wielkości produktu oraz wymiarów preformy. Zwykle stopień rozdmuchu reguluje się 2 do 4 razy.
4) Temperatura formy i czas chłodzenia
Aby zapewnić jakość produktu, temperatura formy powinna być równomiernie rozłożona i zwykle utrzymywać się w przedziale 20-50 ℃ . Jeżeli temperatura formy będzie zbyt niska, rozciągliwość tworzywa w miejscu zaciśnięcia zmniejszy się, co utrudni nadmuchanie i spowoduje zagęszczenie produktu w tym miejscu. Utrudnia to również formowanie, co skutkuje niejasnymi konturami i wzorami produktu. Jeśli temperatura formy będzie zbyt wysoka, czas chłodzenia ulegnie wydłużeniu, co wydłuży cykl produkcyjny. Produkt może również odkształcić się po wyjęciu z formy, a skurcz się zwiększy.
Temperatura formy zależy od rodzaju tworzywa sztucznego. Gdy temperatura zeszklenia tworzywa sztucznego jest wysoka, można zastosować wyższą temperaturę formy; i odwrotnie, temperaturę formy należy obniżyć tak bardzo, jak to możliwe.
Ogólnie rzecz biorąc, czas chłodzenia wydłuża się wraz ze wzrostem grubości ścianki produktu. Czasami oprócz chłodzenia formy uformowany wyrób można również schłodzić wewnętrznie, to znaczy do wyrobu wprowadza się różne czynniki chłodzące (takie jak ciekły azot, dwutlenek węgla itp.) w celu bezpośredniego schłodzenia.
5) Cykl formowania
Cykl formowania z rozdmuchem obejmuje takie procesy, jak wytłaczanie przedformy, cięcie przedformy, zamykanie formy, nadmuch powietrza, chłodzenie, odpowietrzanie, otwieranie formy i usuwanie produktu (późniejsze wykańczanie, dopasowanie i pakowanie są oddzielne).
