Przyczyny wycieków gnojowicy z wirówek i ich rozwiązania

Czynniki związane z elementami uszczelniającymi (materiałami pomocniczymi):

① Nieodpowiedni materiał: Twardość pierścienia uszczelniającego ma kluczowe znaczenie dla deformacji. Jeśli twardość jest zbyt mała (np. czyste aluminium), może ulec nadmiernemu odkształceniu; jeśli twardość jest zbyt wysoka (np. stop krzemowo-aluminiowy), nie odkształci się wystarczająco. W obu przypadkach nie udaje się skutecznie wypełnić szczelin pod ciśnieniem wewnętrznym, co powoduje wyciek szlamu. Stop aluminiowo-magnezowy (taki jak 5052) ma umiarkowaną twardość i wykazuje lepszą wydajność.

② Odchylenie od rozmiaru lub kształtu: Jeśli wymiary (takie jak średnica, grubość, kąt) lub płaskość elementów uszczelniających nie spełniają wymagań, może to prowadzić do złego dopasowania do sąsiadujących części i nieodpowiedniego uszczelnienia, co nie pozwoli na utworzenie skutecznego uszczelnienia.

• Czynniki ciśnienia elementu i przeciwciśnienia:
  ① Niewystarczające ciśnienie elementu: Zwłaszcza w przypadku elementów, które wykorzystują strukturę samouszczelniającą, zbyt niskie ciśnienie początkowe może prowadzić do uszkodzenia uszczelnienia. Na przykład, gdy elementy samouszczelniające wytwarzają porowate, drobne włókna, na ogół należy utrzymywać ciśnienie powyżej 15-19 MPa, aby zapewnić skuteczne samouszczelnienie.

  ② Nadmierne przeciwciśnienie (opór) na płycie przędzarki: Kiedy przeciwciśnienie generowane przez płytkę przędzarki przekracza 60% ciśnienia elementu wewnętrznego, tworzy się nienormalna różnica ciśnień w strukturze uszczelniającej, co może łatwo prowadzić do wycieku szlamu.

  ③ Wahania ciśnienia i bardzo wysokie ciśnienie: Nadmierne wahania ciśnienia komponentów podczas produkcji lub ciśnienie końcowe przekraczające limit projektowy (np. 23,0 MPa) mogą spowodować uszkodzenie uszczelek i rur.

• Wyposażenie i czynniki operacyjne:
  ① Zły stan prasy hydraulicznej: Jeśli prasa hydrauliczna nie jest wypoziomowana, może to prowadzić do nierównego ciśnienia tłoczenia lub niewystarczającego ciśnienia hydraulicznego, uniemożliwiając skuteczne zablokowanie elementów uszczelniających.

  ② Uszkodzenia podczas montażu i demontażu: Niewłaściwe obchodzenie się podczas montażu lub czyszczenia (zwłaszcza rozkładu termicznego), np. używanie narzędzi powodujących zarysowania, uderzenia lub upuszczenie z wysokości, może spowodować deformację lub zadrapania kluczowych elementów, takich jak płyta rozdzielcza i pojemnik z piaskiem, niszcząc płaskość powierzchni uszczelniających.

  ③ Częste uruchamianie i zatrzymywanie lub długie okresy przestoju: Może to powodować dramatyczne zmiany wewnętrznej temperatury i ciśnienia, wpływając na stabilność uszczelnienia.

  ④ Znaczące różnice w ciśnieniu stopu w różnych pozycjach wirowania: W przypadku komponentów DIO, jeśli ciśnienie stopu po lewej i prawej stronie jest zaprojektowane jako różne, ale różni się nadmiernie, może to również spowodować brak równowagi w uszczelnieniu.

• Dodatkowe wyzwania związane ze specjalnymi odmianami włókien

① Filament Island Silk/Composite : Ich struktura składowa jest złożona i zawiera znacznie większą liczbę powierzchni uszczelniających niż konwencjonalne komponenty (np. 8-9 powierzchni uszczelniających). Nakłada to bardzo wysokie wymagania na dokładność wymiarową, odkształcenia i stan powierzchni wszystkich części. Wszelkie niewielkie uszkodzenia lub odkształcenia mogą prowadzić do wycieku gnojowicy.

② Włókna w pełni matowe/półmatowe/modyfikowane : Ze względu na wysoką zawartość TiO₂ lub innych dodatków (takich jak środki antybakteryjne) właściwości stopu zmieniają się, co może prowadzić do szybkiego wzrostu ciśnienia elementu, co stwarza wyzwanie dla trwałości uszczelnienia.

Rozwiązania i ulepszenia

W odpowiedzi na powyższe powody zebraliśmy następujące rozwiązania:

1. Zoptymalizuj wybór komponentów uszczelniających i zarządzanie nimi

   
   ① Ścisły wybór materiału : Wybierz materiały o umiarkowanej twardości i stabilnych charakterystykach odkształcenia, takie jak stop aluminiowo-magnezowy 5052 na pierścienie uszczelniające.
   ② Wzmocnienie kontroli wymiarów : Ustanowienie rygorystycznych standardów kontroli wewnętrznej dla kluczowych wymiarów elementów uszczelniających (takich jak średnica, kąt, płaskość) i wdrożenie kompleksowych kontroli w celu zapewnienia idealnego dopasowania do części.

   
   

2. Optymalizuj i stabilizuj parametry procesu

   
   ① Ustaw rozsądne początkowe ciśnienie elementu : W oparciu o formę uszczelnienia elementu (uszczelnienie mechaniczne/samouszczelnienie) i specyfikację produktu (szczególnie cienkie i porowate włókna), ustaw i ustabilizuj ciśnienie początkowe. Na przykład zaleca się samouszczelniający, porowaty drobny POY przy ciśnieniu 15-19 MPa.
   ② Zoptymalizuj konstrukcję płytki przędzarki : Wybierz odpowiednią średnicę otworu płyty przędzarki i stosunek długości do średnicy, aby uniknąć nadmiernego przeciwciśnienia. W przypadku odmian specjalnych element przędzący z centralnym pierścieniem może zastąpić konstrukcję w kształcie oka, aby poprawić rozprowadzanie stopu i zmniejszyć wyciek szlamu.

   
   

3. Standaryzuj i udoskonalaj procedury operacyjne

   
   ① Usprawnij operacje montażu i demontażu :

   Montaż : Wprowadź zarządzanie „5S” w środowisku, wyczyść komponenty alkoholem i przedmuchaj materiały filtracyjne czystym sprężonym powietrzem.

   Demontaż (szczególnie elementów wyspowych) : Używać miękkich narzędzi wykonanych z miedzi (mosiądzu lub brązu); ułożyć maty silikonowe na stole warsztatowym i pojeździe transportowym, aby zapobiec kolizjom podzespołów; kontrolować ciśnienie hydrauliczne podczas demontażu, aby uniknąć mocnych uderzeń.
   ② Zwiększ ochronę procesu czyszczenia : Kontroluj ciśnienie wody podczas czyszczenia komponentów pod wysokim ciśnieniem lub dodaj siatki ochronne; zabezpieczyć łatwo poluzowane części, takie jak płytki ściegowe, podczas czyszczenia ultradźwiękowego.
   ③ Standaryzuj działanie maszyny : Po usunięciu starych komponentów dokładnie oczyść dolne krawędzie elementu wirującego i wszelkie pozostałości na narzędziach montażowych, aby zapewnić czystość powierzchni montażowej nowego komponentu.

   
   

4. Poprawa konserwacji sprzętu i zarządzania komponentami
   ① Regularna kontrola i szlifowanie : Sprawdź płaskość kluczowych płaskich komponentów, takich jak płyty dystrybucyjne, i szlifuj te, które przekraczają standardy równoległości w celu naprawy.
   ② Ulepsz projekt komponentów : Rozważ zwiększenie grubości płyty rozdzielczej, aby poprawić odporność na odkształcenia, lub dodaj miedziane uszczelki pomiędzy płytą przędzarki a obudową, aby skompensować drobne odkształcenia i zapobiec wyciekom szlamu.

5. Wymiana cyklu wdrożeniowego i zarządzanie archiwami

   Utwórz archiwa użytkowania płytek przędzalniczych, elementów uszczelniających i innych, nakazując regularne wymiany, aby uniknąć gromadzenia się defektów spowodowanych spóźnionym użytkowaniem.

   Specjalna kontrola określonych składników (np. Island Silk)

6. Wdrożenie kompleksowych operacji „ochronnych” : od demontażu, czyszczenia i transportu po montaż, każdy etap powinien skupiać się na zapobieganiu fizycznym uszkodzeniom komponentów.

7. Poznaj ulepszenia strukturalne : na przykład poprzez poprawę kształtu i rozmiaru podkładki termoizolacyjnej można ograniczyć potencjalne niewielkie przecieki w określonych obszarach wewnętrznych, unikając wpływu na normalną produkcję, a tym samym wydłużając efektywny cykl produkcyjny.

   Streszczenie

   Wycieki szlamu z elementów przędzalniczych to problem, na który wpływa wiele czynników (materiały, procesy, sprzęt i operacje). Podstawowe rozwiązanie polega na wyborze odpowiednich materiałów i komponentów uszczelniających, ustaleniu i ustabilizowaniu naukowego ciśnienia roboczego komponentów oraz wykonaniu szczegółowych, standardowych procesów obsługi i konserwacji w całym cyklu życia (od demontażu, czyszczenia, montażu po instalację), aby zminimalizować uszkodzenia i zanieczyszczenie komponentów.