Ocena jakości DTY i jej wpływu na tkanie wraz z doskonaleniem

4. Owłosione włókno

Istnienie włókien owłosionych może mieć wpływ na późniejsze procesy tekstylne i jakość tkaniny. Różne metody tkania mają różne wymagania dotyczące włókien włochatych:

1. Mniej rygorystyczne wymagania dotyczące włókien owłosionych:

• (1) Przędze o niskiej elastyczności stosowane w maszynach tkackich mogą przed tkaniem być poddawane fałszywemu skręcaniu, klejeniu lub obróbce siatkowej.

• (2) W procesach dziania przędze wątku są mniej narażone na krótsze i wolniejsze procedury tkania.

2. Ścisłe wymagania dotyczące kontroli włókien owłosionych:

• (1) Przędze o niskiej elastyczności stosowane w maszynach tkackich strumieniem wody.

• (2) Przędze osnowy, w przypadku których prędkość produkcji jest duża, muszą przejść przez oczka igieł, co powoduje, że włókna włochate są podatne na pękanie.

Wytwarzanie włókien włochatych jest związane zarówno z warunkami przetwarzania DTY, jak i jakością POY (przędzy częściowo zorientowanej). Przyczyny obejmują:

1. Zbyt wysokie lub niskie temperatury przędzenia, niskie ciśnienie w elementach przędzalniczych, pęknięcia w materiałach filtracyjnych, niewłaściwe warunki chłodzenia i formowania, niewłaściwy dobór środków olejowych POY, ścieranie przędz przez urządzenia prowadzące podczas nawijania i formowania.

2. POY, w przypadku którego występują potencjalne problemy, może nie powodować pękania ani owłosionych włókien podczas przędzenia i nawijania, ale podczas przetwarzania do DTY czynniki takie jak ciepło i rozciąganie mogą ujawnić słabe punkty przędzy, prowadząc do pękania lub owłosionych włókien.

3. Nawet wysokiej jakości POY może wytwarzać włókna włochate, jeśli podczas przetwarzania na DTY nie zostaną zachowane odpowiednie warunki. Głównymi przyczynami powstawania włókien owłosionych podczas konwersji z POY do DTY są:

• (1) Nieprawidłowy dobór stosunku D/Y i wielokrotności rozciągania.

• (2) Zbyt wysokie temperatury w komorze grzewczej.

• (3) Nadmierne ścieranie przędzy przez urządzenia prowadzące.

5. Sztywna przędza i ciasne miejsca

Przędza sztywna odnosi się do segmentów DTY, które są ciasne i nie puszyste. Ciasne miejsca wskazują na mniej sztywną przędzę, której ciągła długość jest bardzo krótka, prawie punktowa. Sztywna przędza i ciasne miejsca można zidentyfikować poprzez kontrolę wzrokową i wygląd. Sztywną przędzę można również rozpoznać na barwionych rurkach skarpet, która wydaje się ciemniejsza niż zwykła przędza w formie pasków. Ciasne miejsca mogą wyglądać jak ciemne kropki na rurkach skarpet i zazwyczaj są trudniejsze do zauważenia.

Do głównych przyczyn sztywnej przędzy i ciasnych miejsc należą:

1. Duże nierówności w grubości i wydłużeniu przędzy POY.

2. Słaba zwilżalność olejów przędzalniczych POY.

3. Nierównomierny rozkład na powierzchni przędzy.

4. Niezgodność między prędkością wirowania POY i szybkością przetwarzania DTY.

5. Wahania prędkości wejścia i wyjścia przędzy w obszarze rozciągania.

6. Przyczepność pomiędzy poszczególnymi włóknami w obszarze skręcania.

7. Nieodpowiednie fałszywe urządzenia skręcające.

8. Nieprawidłowy dobór stosunku D/Y i wielokrotności rozciągania.

9. Niewystarczające napięcie przędzy w drugiej komorze grzewczej.

   
   

   Filament poliestrowy jest szeroko stosowany w branży odzieży i dekoracji ze względu na swój niepowtarzalny styl. Wraz z ciągłym udoskonalaniem technologii przędzenia oraz dążeniem do komfortu i różnorodności odzieży, wymagania jakościowe dotyczące włókna poliestrowego również wzrosły. Jednakże ze względu na ograniczenia w metodach kontroli i testowania podczas procesu produkcji DTY, niektóre problemy z jakością stają się widoczne dopiero podczas tkania.
Śledząc sytuację obsługi posprzedażnej określonej firmy w ciągu ostatnich trzech lat, najczęściej zgłaszanymi przez klientów problemami z jakością są różnice w kolorach, sztywna przędza, włochate włókna, problemy z odwijaniem, problemy z siecią i inne. Proporcje tych kwestii ilustruje Rysunek 1: Proporcje kwestii jakości.

Analiza i dyskusja

1. Różnice w kolorach lub paski

(A) Rozwiązania

Aby rozwiązać trzy problemy związane z barwieniem – absorpcję koloru, stopień skurczu przy zwijaniu i gęstość liniową:

1. Pełne zarządzanie procesem, począwszy od surowców POY :

• Zapewnij jednolitość gęstości liniowej podczas produkcji. Niezwłocznie rozwiązuj problemy z nieszczelnymi komponentami i pompami dozującymi oraz ściśle zarządzaj dystrybucją włókien.

• Wzmocnij zarządzanie, aby zapobiec mieszaniu partii i źle ułożonych przędz, zapewniając stabilność jakości stopu, cyklu komponentów i warunków chłodzenia.

2. Stabilność parametrów procesu produkcyjnego :

• Utrzymuj stabilność ciśnienia, różnic ciśnień, temperatury i prędkości oraz ustalaj rygorystyczne standardy odwracania wahań.

3. Zarządzanie pozycją wrzeciona :

• Zmniejsz różnice w pozycjach wrzeciona.

4. Wymiana przeterminowanych części sprzętu DTY :

• Regularnie wymieniaj komponenty, takie jak fałszywe tarcze skręcające, gumowe pierścienie i rolki, aby zachować spójne warunki przetwarzania wrzeciona.

5. Spójność ścieżek przędzy podczas przetwarzania DTY :

• Upewnij się, że ścieżka przędzy pozostaje spójna przez cały czas przetwarzania.

6. Przyjęcie bardziej rygorystycznych standardów dopasowywania kolorów :

• Obecne praktyki pokazują, że stosowanie standardów szarej karty może już nie spełniać coraz bardziej rygorystycznych wymagań użytkowników w zakresie barwienia, co często prowadzi do niewielkich różnic w kolorach. Wielu producentów przyjmuje obecnie standard na poziomie 4,5, z trzema podziałami kolorów (głęboki, średni, jasny) odnoszącymi się do próbek tkanin, aby jeszcze bardziej poprawić jednorodność barwnika.

7. Dopasowanie obróbki DTY do charakterystyki tkaniny :

• W przypadku dzianin wątkowych zwiększenie współczynnika skurczu przy zwijaniu DTY zwiększa elastyczność i pełnię, pomagając zamaskować drobne paski po farbowaniu i wykończeniu.

Spośród tych warunków najprawdopodobniej wystąpią problemy związane ze spójnością warunków przetwarzania DTY. Ze względu na złożoność komponentów i pozycji wrzecion w produkcji DTY istnieje większe prawdopodobieństwo błędów operacyjnych. Porównania eksperymentalne wskazują, że droga włókna pomiędzy pierwszym i drugim wałkiem ma kluczowe znaczenie w procesie wydłużania. Przędza POY uzupełnia rozciąganie i fałszywe skręcenie pomiędzy tymi dwoma składnikami, czyniąc ten segment rdzeniem wydłużenia. Wszelkie niespójności w ogrzewaniu, rozciąganiu, skręcaniu lub chłodzeniu mogą prowadzić do znacznych różnic w kurczliwości i puszystości, co skutkuje większymi różnicami w kolorze i znacznymi stratami. Dlatego operatorzy muszą przeprowadzić dokładną kontrolę ścieżki przędzy po jej uformowaniu.

2. Sztywna przędza

(A) Rozwiązania

Aby rozwiązać problem sztywnej przędzy, konieczne jest przede wszystkim zapewnienie jakości POY:

• Zmniejsz nierówności w gęstości liniowej POY i problemy z absorpcją oleju, szybko monitorując stan komponentów i przepływ powietrza chłodzącego, zapobiegając wahaniom POY, które mogłyby prowadzić do nierównomiernego naprężenia i niewystarczającego fałszywego skręcenia podczas późniejszego przetwarzania, powodując sztywnienie przędzy.

• Podczas przetwarzania DTY należy upewnić się, że sprzęt jest w dobrym stanie, zwłaszcza że pierwszy i drugi wałek nie ślizgają się ani nie są wyrównane, co może prowadzić do nierównomiernego rozciągania przędzy.

• Szybkość przetwarzania musi być moderowana; zbyt duże prędkości mogą powodować wibracje przędzy, co prowadzi do niestabilnego tarcia na fałszywych urządzeniach skręcających, co powoduje okresowe sztywnienie przędzy.

• Zapewnij równomierne nagrzewanie przędzy w pierwszej komorze grzewczej i unikaj problemów związanych z nieprawidłowym wprowadzaniem lub wychodzeniem przędzy, ponieważ może to prowadzić do nierównomiernego nagrzewania i różnych efektów skręcania.

• Wzmocnij monitorowanie produkcji online, aby wyeliminować różne czynniki niestabilności, utrzymać dobry stan sprzętu i ustalić harmonogramy okresowej wymiany części lub konserwacji, ewentualnie instalując systemy napinania online, jeśli to możliwe.

3. Włókna owłosione

(A) Rozwiązania

Jeżeli występuje duże występowanie włókien włochatych lub stałe pozycje DTY z włóknami włochatymi, istotne jest skupienie się na warunkach przetwarzania POY. Czasami zwykła wymiana komponentów może wyeliminować partię owłosionych włókien.

Jeśli problem dotyczy pojedynczego wrzeciona, sprawdź elementy ceramiczne DTY, szczególnie powierzchnie pojedynczych końców niektórych placków przędzy, ponieważ często ma to związek z jakością ceramicznych części uzwojenia.

4. Odwijanie

(A) Rozwiązania

Główną przyczyną nadmiernego momentu resztkowego jest niewłaściwa stabilność w drugiej komorze grzewczej. Wysoka różnica temperatur pomiędzy pierwszą i drugą komorą grzejną uniemożliwia wystarczające uwolnienie naprężeń tarcia podczas procesu fałszywego skręcania, co prowadzi do nieprawidłowego ukształtowania przędzy. Odpowiednio podnosząc temperaturę w drugiej komorze grzewczej można skutecznie zmniejszyć moment resztkowy.

W tabeli 2 porównano pękanie przy odwijaniu danego rodzaju przędzy w różnych warunkach temperaturowych w drugiej komorze grzewczej (prędkość odwijania: 1500 m/min). Jak widać w tabeli 2, odpowiednie ustawienie temperatury drugiej komory grzewczej może poprawić warunki pękania przy odwijaniu. Należy jednak wziąć pod uwagę, że zbyt mała różnica temperatur może prowadzić do problemów, takich jak grube smugi lub różnice kolorów podczas barwienia. Z eksperymentów wynika, że ​​dla przędz o gęstości liniowej 167 dtex ogólnie odpowiednia jest różnica temperatur 20–30°C.

Zwiększanie gęstości walców wymaga odpowiednich parametrów formowania ciastek DTY; w przeciwnym razie samo zwiększenie naprężenia uzwojenia w celu poprawy gęstości rolki osiągnie krytyczną granicę i może spowodować problemy, takie jak splątanie przędzy i wybrzuszenie występów. Szczególnie w przypadku porowatych rodzajów o drobnych denierach, większa liczba włókien zwiększa puszystość przędzy kompozytowej. W porównaniu z grubszymi przędzami denierowymi, ta sama gramatura zajmuje więcej miejsca przy układaniu, co prowadzi do mniejszej gęstości rolki i większego prawdopodobieństwa złamania podczas tkania. Tylko poprzez dobór odpowiednich parametrów — takich jak zapobieganie wybrzuszeniom, zapobieganie zachodzeniu na siebie, kąt stożka powierzchni czołowej i kąt skrzyżowania — można uzyskać względnie jednolitą gęstość powierzchniową placka przędzy, co skutkuje dużą gęstością walca bez splątania.

Co więcej, częste występowanie włókien włochatych i niewystarczająca absorpcja oleju mogą niekorzystnie wpływać na pękanie przy odwijaniu, szczególnie w przypadku porowatych rodzajów o drobnych denierach. Ze względu na większą powierzchnię styku pomiędzy przędzą a urządzeniem prowadzącym, zwiększone tarcie może generować elektryczność statyczną, prowadząc do splątania włochatych włókien. Słaba przyczepność pomiędzy włóknami może powodować skręcanie i nagłe zmiany naprężenia odwijania, co skutkuje pękaniem. Dlatego też podczas produkcji należy dołożyć wszelkich starań, aby zminimalizować ilość włókien włochatych i wybrać odpowiednie współczynniki wchłaniania oleju w oparciu o różne rodzaje przędzy.

5. Słaba sieć

(A) Rozwiązania

Aby poprawić ogólną jakość sieci, można zastosować następujące strategie:

• Zwiększ ciśnienie powietrza w sieci.

• Wybierz odpowiednie typy dysz.

• Dodaj rolki 2BIS, aby poprawić stabilność naprężenia przędzy.

• Dostosuj liczbę otworów przędzy, aby zmniejszyć gęstość liniową pojedynczego włókna.

Środki te mogą skutecznie zwiększyć ogólną wytrzymałość osprzętu i poprawić ogólną jakość, jednocześnie zmniejszając prawdopodobieństwo problemów z siecią jednowrzecionową. Tabela 3 pokazuje związek między wytrzymałością sieci ciężkich produktów sieciowych 167 dtex/47f firmy a reklamacjami klientów na tysiąc ton. Oczywiste jest, że gdy ogólna wytrzymałość produktu osiągnie określone wymagania, tendencja do izolowanych lub ogólnych problemów z wytrzymałością znacznie maleje.

Problemy z siecią z jednym wrzecionem wynikają głównie z blokad dysz lub usterek sprzętu. Przeprowadzanie inspekcji wizualnych w celu sprawdzenia usterek sprzętu to jedyna metoda ograniczenia problemów z siecią z jednym wrzecionem, w tym problemów takich jak rdza lub luzy na pierwszym i drugim wałku prowadzące do różnic naprężenia, zablokowanych otworów dysz lub niezamkniętych dysz.

Podsumowując, aby ograniczyć wady jakościowe poliestru DTY podczas procesu tkania, należy wdrożyć kompleksowe zarządzanie jakością w trakcie całej produkcji. Oprócz wyboru odpowiednich procesów produkcyjnych istotne jest zapewnienie jakości surowców POY, utrzymanie stabilności wszystkich parametrów procesu, wzmocnienie zarządzania jakością pozycji wrzecion przed i po obróbce, zmniejszenie różnic między pozycjami wrzecion urządzeń, zwiększenie spójności produktu i ścisłe egzekwowanie standardów kontroli. Zrozumienie potrzeb klientów i charakterystyki maszyn tkackich jest niezbędne do wytwarzania zadowalających produktów dla klientów.