Liczba wyświetleń:0 Autor:Edytuj tę stronę Wysłany: 2025-12-04 Źródło:Ta strona
W maszynie do wytłaczania tworzyw sztucznych wytłaczarka tworzyw sztucznych nazywana jest zwykle maszyną główną, a maszyna do wytłaczania tworzyw sztucznych z wyposażeniem pomocniczym nazywana jest maszyną pomocniczą. Po ponad 100 latach rozwoju wytłaczarka do tworzyw sztucznych została wyprowadzona z oryginalnej wytłaczarki jednoślimakowej, takiej jak dwuślimakowa , wieloślimakowa. Wytłaczarka do tworzyw sztucznych (maszyna główna) może być używana z różnymi maszynami do wytłaczania tworzyw sztucznych, takimi jak rury , folie, arkusze, płyty, pasy pakujące, płyty (arkusze), profile, granulacja i rozdmuchiwanie. Dopasuj i uformuj różne linie produkcyjne do wytłaczania tworzyw sztucznych, aby wyprodukować różne produkty z tworzyw sztucznych. Dlatego maszyny do wytłaczania tworzyw sztucznych są jedną z powszechnie stosowanych maszyn w branży przetwórstwa tworzyw sztucznych, teraz i w przyszłości.
Główną maszyną maszyny do wytłaczania tworzyw sztucznych jest wytłaczarka, która składa się z układu wytłaczania, układu przesyłowego oraz układu ogrzewania i chłodzenia.
System wytłaczania składa się ze ślimaka, beczki, leja zasypowego, głowicy i matrycy. Tworzywo sztuczne jest plastyfikowane w jednolity stop w systemie wytłaczania i wytłaczane w sposób ciągły za pomocą ślimaka pod ciśnieniem ustalonym w procesie.
1. Śruba: Jest to najważniejsza część wytłaczarki. Jest to bezpośrednio związane z zakresem zastosowań i wydajnością wytłaczarki. Wykonany jest ze stali stopowej o wysokiej wytrzymałości i odporności na korozję.
2. Beczka: Jest to metalowy cylinder, który jest zwykle wykonany ze stali stopowej lub rury ze stali kompozytowej pokrytej stalą stopową, która jest odporna na ciepło, wysoką wytrzymałość na ściskanie, mocna, odporna na zużycie i korozję. Beczka współpracuje ze ślimakiem w celu uzyskania kruszenia, zmiękczania, topienia, uplastyczniania, odpowietrzania i zagęszczania tworzywa sztucznego oraz w sposób ciągły i równomierny przenosi gumę do układu formującego. Ogólnie rzecz biorąc, długość lufy jest 15 do 30 razy większa od jej średnicy. Zasadą jest, aby tworzywo sztuczne było w pełni podgrzane i całkowicie uplastycznione.
3. Zbiornik: Dno zbiornika jest wyposażone w urządzenie tnące do regulacji i odcięcia przepływu materiału. Z boku zbiornika znajduje się wziernik i kalibracyjne urządzenie dozujące.
4. Głowica maszyny i matryca: Głowica maszyny składa się z wewnętrznej tulei ze stali stopowej i zewnętrznej osłony ze stali węglowej. Głowica maszyny wyposażona jest w matrycę formującą. Zadaniem głowicy maszyny jest przetwarzanie roztopionego tworzywa sztucznego w ruch równoległy i liniowy, który jest wprowadzany równomiernie i płynnie.
W tulei formy tworzywo sztuczne otrzymuje niezbędne ciśnienie formowania. Tworzywo sztuczne jest uplastyczniane i zagęszczane w cylindrze, przechodzi przez porowatą płytę filtracyjną określoną ścieżką przepływu przez szyjkę głowicy i wpływa do formy formującej głowicę. Tuleja formy rdzeniowej jest odpowiednio dopasowana, tworząc okrągłą szczelinę o malejącym przekroju poprzecznym, dzięki czemu stopione tworzywo sztuczne znajduje się w środku. Wokół drutu rdzeniowego tworzy się ciągła i gęsta powłoka rurowa.
Aby zapewnić odpowiednią ścieżkę przepływu tworzywa sztucznego w głowicy maszyny i wyeliminować martwy kąt nagromadzonego tworzywa sztucznego, często instaluje się tuleję bocznikową. Aby wyeliminować wahania ciśnienia podczas wytłaczania tworzywa sztucznego, zastosowano również pierścień wyrównujący ciśnienie. Głowica jest również wyposażona w urządzenie do korekcji i regulacji formy, które jest wygodne do regulacji i korygowania współśrodkowości rdzenia formy i tulei formy.
Wytłaczarka dzieli głowicę maszyny na głowicę ukośną (o kącie zawartym 120o) i głowicę kątową prostokątną według kąta pomiędzy kierunkiem przepływu materiału głowicy a linią środkową ślimaka. Powłoka głowicy maszyny jest przymocowana do kadłuba za pomocą śrub. Matryca w głowicy maszyny posiada gniazdo rdzenia i jest przymocowana do otworu wlotowego drutu w głowicy za pomocą nakrętki. Przód gniazda rdzenia jest wyposażony w rdzeń, rdzeń i gniazdo rdzenia. W środku znajduje się otwór do przeprowadzenia drutu rdzeniowego. Z przodu głowicy maszyny znajduje się pierścień wyrównujący ciśnienie, służący do wyrównywania ciśnienia. Część do wytłaczania składa się z tulei matrycy i tulei matrycy. Położenie tulei matrycy można regulować za pomocą śruby przechodzącej przez wspornik. Aby dostosować położenie względne tulei formy do rdzenia formy, można łatwo wyregulować równomierność grubości warstwy okładziny. Głowica wyposażona jest w urządzenie grzewcze i urządzenie do pomiaru temperatury.
Zadaniem układu napędowego jest napędzanie ślimaka i dostarczanie momentu obrotowego i prędkości wymaganej przez ślimak w procesie wytłaczania. Zwykle składa się z silnika, reduktora i łożyska.
Przy założeniu, że konstrukcja jest zasadniczo taka sama, koszt produkcji reduktora jest w przybliżeniu proporcjonalny do jego wymiarów zewnętrznych i wagi. Ponieważ kształt i waga reduktora są duże, oznacza to, że podczas produkcji zużywa się więcej materiałów, a zastosowane łożyska są również stosunkowo duże, co zwiększa koszty produkcji.
W przypadku wytłaczarki o tej samej średnicy ślimaka, wysokoobrotowa i wysokowydajna wytłaczarka zużywa więcej energii niż konwencjonalna wytłaczarka, podwaja moc silnika i należy odpowiednio zwiększyć wielkość reduktora. Jednak wysokie prędkości ślimaka oznaczają niski współczynnik redukcji. W przypadku skrzyń biegów o tej samej wielkości, w porównaniu ze skrzyniami biegów o niskich przełożeniach, zwiększa się moduł przekładni i zwiększa się zdolność przekładni do wytrzymywania obciążeń. Dlatego wzrost objętości i masy reduktora nie jest liniowo proporcjonalny do wzrostu mocy silnika. Jeśli jako mianownik zastosuje się ilość wytłoczki podzieloną przez masę reduktora, liczba szybkich i wydajnych wytłaczarek jest niewielka, a liczba zwykłych wytłaczarek jest duża.
Pod względem wydajności jednostkowej moc silnika szybkiej i wysokowydajnej wytłaczarki jest niewielka, a waga reduktora niewielka, co oznacza, że jednostkowy koszt produkcji szybkiej i wysokowydajnej wytłaczarki jest niższy niż w przypadku zwykłych wytłaczarek.
Ogrzewanie i chłodzenie są warunkami niezbędnymi do zajścia procesu wytłaczania tworzyw sztucznych.
1. Wytłaczarka zwykle wykorzystuje ogrzewanie elektryczne, które dzieli się na ogrzewanie oporowe i ogrzewanie indukcyjne. Arkusz grzewczy instaluje się w tułowiu, szyi i głowie. Urządzenie grzewcze podgrzewa tworzywo sztuczne w cylindrze od zewnątrz, zwiększając temperaturę do temperatury wymaganej do przebiegu procesu.
2. Urządzenie chłodzące jest ustawione tak, aby zapewnić, że tworzywo sztuczne znajduje się w zakresie temperatur wymaganym w procesie. W szczególności należy wykluczyć nadmiar ciepła wytwarzanego przez tarcie ścinające spowodowane obrotem śruby, aby uniknąć zbyt wysokiej temperatury, która mogłaby spowodować rozkład, przypalenie lub ukształtowanie tworzywa sztucznego. Chłodzenie beczki dzieli się na dwa typy: chłodzenie wodą i chłodzenie powietrzem. Ogólnie rzecz biorąc, małe i średnie wytłaczarki są bardziej odpowiednie do chłodzenia powietrzem, a duże wytłaczarki są przeważnie chłodzone wodą lub łączone z dwoma formami chłodzenia. Aby ustabilizować ilość kleju i poprawić jakość produktu; ale chłodzenie w leju zasypowym ma na celu wzmocnienie transportu materiałów stałych, zapobieganie przyklejaniu się cząstek tworzywa sztucznego w wyniku wzrostu temperatury i zapewnienie normalnej pracy części przekładni.
Wytłaczarkę do tworzyw sztucznych można podzielić na wytłaczarkę jednoślimakową, wytłaczarkę dwuślimakową i wytłaczarkę wieloślimakową w zależności od liczby ślimaków. Obecnie wytłaczarka jednoślimakowa jest najpowszechniej stosowaną i odpowiednią do przetwarzania przez wytłaczanie materiałów ogólnych. Wytłaczarka dwuślimakowa charakteryzuje się mniejszą ilością ciepła wytwarzanego przez tarcie, bardziej równomiernym ścinaniem materiału, większą wydajnością ślimaka, bardziej stabilną wydajnością wytłaczania, dłuższym przebywaniem materiału w cylindrze i równomiernym mieszaniem.
Wytłaczarka jednoślimakowa zajmuje ważne miejsce niezależnie od tego, czy jest to maszyna do granulacji plastyfikującej, czy maszyna do formowania. W ostatnich latach wytłaczarka jednoślimakowa znacznie się rozwinęła.
Wytłaczarka dwuślimakowa ma dobre właściwości podawania, nadaje się do przetwarzania proszku i ma lepsze funkcje mieszania, odpowietrzania, reakcji i samooczyszczania niż wytłaczarka jednoślimakowa. Charakteryzuje się obróbką tworzyw sztucznych i mieszanek o słabej stabilności termicznej. Pokazuje swoją wyższość, gdy materiał. Na bazie wytłaczarek dwuślimakowych, w celu łatwiejszej obróbki mieszanek o słabej stabilności termicznej, opracowano wytłaczarki wieloślimakowe, takie jak Guanghua Plastic Extruder.
1. Według liczby ślimaków dzieli się na wytłaczarkę jednoślimakową, wytłaczarkę dwuślimakową i wytłaczarkę wieloślimakową;
2. W zależności od tego, czy w wytłaczarce znajduje się ślimak, dzieli się go na wytłaczarkę ślimakową i wytłaczarkę tłokową;
3. W zależności od prędkości roboczej ślimaka:
1. Zwykła wytłaczarka: prędkość obrotowa jest poniżej 100r/min;
2. Wytłaczarka wysokoobrotowa: prędkość obrotowa wynosi 100 ~ 300 obr./min;
3. Wytłaczarka o bardzo dużej prędkości: Prędkość obrotowa wynosi 300 ~ 1500 obr./min.
4. Klasyfikacja według struktury montażowej wytłaczarki: wytłaczarka integralna i wytłaczarka oddzielna;
5. W zależności od położenia ślimaka w wytłaczarce można go podzielić na wytłaczarkę poziomą i wytłaczarkę pionową;
6. W zależności od tego, czy wytłaczarka jest wentylowana podczas przetwarzania, można ją podzielić na wytłaczarkę wentylowaną i wytłaczarkę niewentylowaną.
